BASF Schwarzheide GmbH

Success-Story der BASF Schwarzheide GmbH

Alles auf Wachstum – man könnte denken, das sei der Leitspruch der BASF Schwarzheide GmbH. Als einer der größten Standorte der BASF Gruppe in Europa, werden hier kontinuierlich chemische Produkte hergestellt. Seit der Gründung 1935 bzw. der Übernahme durch BASF vor rund 30 Jahren musste insbesondere die Abteilung der Technischen Materialversorgung regelmäßig erweitert werden, die Verteilung der Lager auf verschiedene Hallenbereiche und Freilagerflächen war die Folge.

Ein weiterer Ansatzpunkt waren die ausgeschöpften Lagerkapazitäten, sowie vermutete Verbesserungspotenziale innerhalb der logistischen Prozesse aufgrund der manuell durchgeführten Buchungsvorgänge. Im Rahmen des Projektes, das im letzten Quartal 2018 durchgeführt wurde, mussten daher die logistischen Aufwände und Prozesse erfasst werden, um diese dann als Endziel durch eine Restrukturierung des Lagers, einer strukturellen Anpassung der Gebäude sowie der Anschaffung moderner Lager-, Transport- und Informationsflusstechnik verbessern zu können.

Die zunächst durchgeführten Grundlageneremittlung diente der Erstellung eines IST-Layout aller Lagerbereiche. Hier konnten Transportaufwände als Referenzwerte ermittelt werden, die dann im weiteren Verlauf für die Optimierung der Transportwege verwendet wurden. Hier ließ sich eine Reduzierung um 10% des Gesamttransportaufwand erreichen.

Bei der Konzeptplanung für die Technische Materialversorgung wurden technische und informationstechnische Lösungen zur Unterstützung der logistischen Abläufe eingesetzt. Zur Erweiterung der begrenzten Flächen für Lager- und Kommissionierflächen sowie der ergonomischen Gestaltung von Arbeitsabläufen erfolgte die Planung von stufenweisen Gebäudeerweiterungen bzw. Neubauten, die anschließend kostenseitig bewertet wurde.

Bei der geplanten Einführung eines One-Entry-Points wurde auf die Einführung innovativer Lagertechnik gesetzt, Mitarbeiteranforderungen hinsichtlich Arbeitsplätzen, Büro- und Sozialräumen berücksichtigt und die Bewertung der Layoutvarianten mit einbezogen.

Ergebnisse der Analyse- und Planungsarbeit durch die fabrik-ID war zum einen die Digitalisierung von Informationsflüssen und die Entwicklung bedarfsgerechter Gebäudeentwürfe, zum anderen konnte durch die Automatisierung von Transport- und Lagertätigkeiten der logistische Aufwand um 35% gesenkt werden. Seiteffekte waren die Erhöhung der Verkehrssicherheit innerhalb des Werkes, sowie eine Steigerung der Effizient im Bereich der Ersatzanteillieferung.

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Carsten Vötzsch

+49 371 44431-60

 

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