KOKI Technik Transmission Systems GmbH

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KOKI TECHNIK Transmission Systems GmbH

Entwicklung des neuen Logistikkonzepts für den Unternehmensstandort Glauchau

Unternehmen

KOKI Technik ist ein zuverlässiger Entwickler und Großserienlieferant von komplizierten Bauteilen und komplexen Baugruppen der Getriebetechnik. Im Werk Niederwürschnitz sind etwa 600 Mitarbeiter beschäftigt, die sich vom anfänglichen Zulieferer für Dreh- und Stanzteile hin zu den Geschäftsbereichen Entwicklung, Konzeptfindung bis zur Serieneinführung der Baugruppen gewandelt haben.

Ausgangssituation

Die Fertigung und Montage der Baugruppen ist in Fertigungsnester strukturiert. Aus Platz- und Kapazitätsgründen kaufte die KOKI – Technik, Niederwürschnitz eine Bestandshalle im etwa 25 km entfernten Glauchau. In die neue Halle sollen vorerst 7 Fertigungs- bzw. Montagenester umziehen.

Projektziele

Ziel des Projektes war die Ausgestaltung der Produktionshalle am Standort Glauchau. Dabei wurden verschiedene Detailziele verfolgt. Zum einen wurde die Groblayoutstruktur ausgeplant. Weiterhin wurden die Materialflüsse analysiert und erforderliche Lager- und Puffergrößen definiert. Zusätzlich wurde eine Transportempfehlung für die Transporte nach und von Glauchau zum Kunde bzw. zum Kooperationspartner gegeben.

Umsetzung

Die Allgemeine Vorgehensweise für die Gestaltung der Produktionshalle lehnt sich an die VDI 5200 an. Bei der Planung der Halle wurden die Planungsschritte: Grundlagenermittlung, Konzeptplanung und Detailplanung durchlaufen.

Während der Grundlagenermittlung wurden die vorliegenden Daten auf Vollständigkeit geprüft, die Daten für die weitere Nutzung in der Planungssoftware aufbereitet und anschließend ein Lastenheft erstellt.

Während der anschließenden Konzeptplanung wurden auf Basis der Fertigungsprozesse und Ressourcenlisten (Maschinen und sonstige Ausrüstungen) sowie der aktuellen bzw. geplanten Produktionsprogramme grundsätzliche Strukturformen für die Anordnung der Lagerbereiche sowie der einzelnen Fertigungsnester untersucht und bewertet. Darin enthalten war die Planung der Materialflüsse zwischen den einzelnen Anlagen bzw. Bereichen. Die Abbildung und Bewertung der Materialflüsse erfolgte mit Hilfe der Software „visTable“. Aus dieser Abbildung konnten Schlüsse für die materialflussgerechte Layoutgestaltung gezogen werden.

Für den Warenein- und -ausgang fand die Dimensionierung der Lagerflächen, ggf. unter Berücksichtigung verschiedener Logistikkonzepte (Anlieferzyklen, Anliefermengen, Sicherheitsbestände usw.) statt. Es erfolgte außerdem eine Ausplanung der entsprechenden Lagerbereiche sowie die Auswahl der erforderlichen Lagertechnik.

Die berechneten Flächen wurden unter Berücksichtigung technologischer Restriktionen, der Materialflüsse sowie weiterer Gegebenheiten in einem Groblayout angeordnet. Hier wurden unterschiedliche Varianten erarbeitet. Die unterschiedlichen Konzeptvarianten wurden anhand verschiedener Kriterien, wie Materialflüsse, Flächenbedarfe, Investitionen, Erweiterbarkeit usw. bewertet.

Gleichzeitig fanden Betrachtungen unterschiedlicher Logistikkonzepte im Zusammenspiel mit den ermittelten Layoutvarianten statt, um ein optimales Gesamtkonzept unter Berücksichtigung von Fertigung und Logistik zu erhalten. Hierbei wurde auch das Behälter- und Leergutkonzept einbezogen.

Im Rahmen der anschließenden Detailplanung wurden Gestaltungsvorschläge für die Materialanstellung unterbreitet und in das Layout eingeordnet. Um unseren Kunden die Gestaltungvorschläge besser zu veranschaulichen und gleichzeitig die Varianten besser bewerten zu können, wurden die Lager in der Produktion und im Warenein- und -ausgang in 3D modelliert. Die Ausplanung der einzelnen Fertigungsnester wurde von unserem Kunden umgesetzt.

Für den Bereich Logistik fand eine detaillierte Ausplanung statt. Auf der Basis des Lastenheftes fand die Auswahl der möglichen Transport- und Kommissioniertechnik statt. Die Bewertung der Auslastung der Transporttechnik wurde mit der MTM-Methodik durchgeführt.

Für diese technischen Lösungen wurden Kostenabschätzungen sowie Vergleiche der Kapazitätsbedarfe vorgenommen.

Im Anschluss an die Planungsleistung sind wir an der Umsetzung des Projektes beteiligt. Um die Termine der laufenden Kundenaufträge einhalten zu können, wird die Fertigung schrittweise und nur nach der Schaffung von ausreichend Vorlauf verlagert.

Da das bestehende Behälterkonzept für das Werk Glauchau überarbeitet wurde, müssen auch die Verpackungsanweisungen überarbeitet werden. Dies dient der Einhaltung der Arbeitsschutzbestimmungen und ermöglicht gleichzeitig ein optimales Materialhandling.

Da auch die Arbeitsabläufe im Vergleich zum Werk Niederwürschnitz optimiert wurden, werden Arbeitsanweisungen benötigt um den Arbeitsablauf zu definieren und zu regeln.

Gleichzeitig sind wir natürlich auch Ansprechpartner für Auftragnehmer die Lager- und Transporttechnik montieren bzw. inbetriebnehmen.

Effekte

Ziel von Lean Production ist es, die Einzelprozesse einer Wertschöpfungskette möglichst gut aufeinander abzustimmen und effizient zu gestalten.

Mit Hilfe von digitalen Werkzeugen haben wir Planungsvarianten abgebildet und sie so für uns und unseren Kunden bewertbar gemacht. Im Ergebnis entstand ein materialflussoptimiertes Layout der neuen Halle.

Ausblick

Durch die Analyse der Materialflüsse konnten verschiedene Lagervarianten und auch Lagerarten dimensioniert und dann gemeinsam mit unserem Kunden diskutiert werden. Hier kam die 3D-Planung zum Einsatz, um die Varianten noch anschaulicher zu gestalten und besser bewertbar zu machen. Mit Hilfe der MTM-Methodik wurden die Logistikprozesse zeitlich erfasst. Dies Hilft bei der Umsetzung des Projektes und erleichtert Personalplanung.

Eckdaten

  • Unternehmen
    KOKI TECHNIK Transmission Systems GmbH
    Standort Glauchau
    Boschstraße 14
    08371 Glauchau
  • Branche
    Automobilzulieferer
  • Projektinhalt
    Materialflussanalyse, Layoutplanung
  • Projektbearbeiter
    Maik Lasch, Toni Weiß, Carsten Vötzsch
  • Projektdauer
    11/2011 - 12/2012

Ihr Ansprechpartner

Carsten Vötzsch

0371 / 444 31 63